Automatizovaná rentgenová inspekce (AXI) je technologie založená na stejných principech jako automatizovaná optická inspekce (AOI). Jako zdroj využívá rentgenové záření namísto viditelného světla k automatické kontrole prvků, které jsou obvykle skryty.
Automatizovaná rentgenová kontrola se používá v široké škále průmyslových odvětví a aplikací, převážně se dvěma hlavními cíli:
Optimalizace procesů, tj. výsledky kontroly se používají k optimalizaci následujících kroků zpracování,
Detekce anomálií, tj. výsledek kontroly, slouží jako kritérium pro odmítnutí dílu (kvůli zmetku nebo přepracování).
Zatímco AOI je spojována hlavně s výrobou elektroniky (kvůli širokému použití při výrobě desek plošných spojů), AXI má mnohem širší škálu aplikací. Sahá od kontroly kvality litých kol až po detekci fragmentů kostí ve zpracovaném mase. Všude, kde se vyrábí velké množství velmi podobných položek podle definovaného standardu, se automatická kontrola s využitím pokročilého softwaru pro zpracování obrazu a rozpoznávání vzorů (počítačové vidění) stala užitečným nástrojem pro zajištění kvality a zlepšení výtěžnosti při zpracování a výrobě.
S pokrokem v oblasti softwaru pro zpracování obrazu je počet aplikací pro automatizovanou rentgenovou kontrolu obrovský a neustále roste. První aplikace se objevily v odvětvích, kde bezpečnostní aspekt součástek vyžadoval pečlivou kontrolu každého vyrobeného dílu (např. svarové švy u kovových dílů v jaderných elektrárnách), protože technologie byla zpočátku očekávaně velmi drahá. S širším přijetím technologie však ceny výrazně klesly a automatizovaná rentgenová kontrola se dostala do mnohem širšího pole působnosti – částečně opět kvůli bezpečnostním aspektům (např. detekce kovu, skla nebo jiných materiálů ve zpracovaných potravinách) nebo ke zvýšení výtěžnosti a optimalizaci zpracování (např. detekce velikosti a umístění otvorů v sýru pro optimalizaci vzorů krájení).[4]
V hromadné výrobě složitých předmětů (např. ve výrobě elektroniky) může včasná detekce vad drasticky snížit celkové náklady, protože zabraňuje použití vadných dílů v následných výrobních krocích. To má za následek tři hlavní výhody: a) poskytuje zpětnou vazbu v co nejranějším možném termínu, že materiály jsou vadné nebo že procesní parametry se vymkly kontrole, b) zabraňuje zvyšování hodnoty součástí, které jsou již vadné, a tím snižuje celkové náklady na vadu, a c) zvyšuje pravděpodobnost vad konečného produktu v terénu, protože vada nemusí být v pozdějších fázích kontroly kvality nebo během funkčního testování odhalena kvůli omezenému souboru testovacích vzorů.
Čas zveřejnění: 28. prosince 2021