Automatizovaná rentgenová inspekce (AXI) je technologie založená na stejných principech jako automatizovaná optická inspekce (AOI). Používá rentgenové paprsky jako svůj zdroj místo viditelného světla k automatické kontrole funkcí, které jsou obvykle skryty před pohledem.
Automatická rentgenová kontrola se používá v široké škále průmyslových odvětví a aplikací, převážně se dvěma hlavními cíli:
Optimalizace procesu, tj. Výsledky inspekce se používají k optimalizaci po krocích zpracování,
Detekce anomálie, tj. Výsledek inspekce slouží jako kritérium k odmítnutí části (pro šrot nebo přepracování).
Přestože AOI je spojena hlavně s výrobou elektroniky (kvůli rozšířenému využití ve výrobě PCB), Axi má mnohem širší škálu aplikací. Rozsazuje se od kontroly kvality kol slitin po detekci kostních fragmentů ve zpracovaném masu. Kdekoli se vyrábí velké množství velmi podobných položek podle definovaného standardu, automatická kontrola pomocí pokročilého zpracování obrazu a softwaru pro rozpoznávání vzorů (počítačová vidění) se stala užitečným nástrojem k zajištění kvality a zlepšení výnosu při zpracování a výrobě.
S rozvojem softwaru pro zpracování obrázků je počet aplikací pro automatizovanou rentgenovou kontrolu obrovský a neustále roste. První aplikace začaly v průmyslových odvětvích, kde bezpečnostní aspekt komponent vyžadoval pečlivou kontrolu každé vyrobené části (např. Svařovací švy pro kovové části v jaderných elektrárnách), protože tato technologie byla na začátku očekávaně velmi drahá. S širším přijetím technologie však ceny výrazně klesly a otevřely automatizovanou rentgenovou inspekci až do mnohem širšího pole- částečně poháněné bezpečnostními aspekty (např. Detekce kovu, skla nebo jiných materiálů ve zpracovaných potravinách) nebo ke zvýšení výnosu a optimalizace zpracování (např. Detekce velikosti a umístění děr v sýru).[4]
Při hromadné výrobě komplexních položek (např. Ve výrobě elektroniky) může včasná detekce defektů drasticky snížit celkové náklady, protože zabraňuje použití vadných částí v následných výrobních krocích. To má za následek tři hlavní výhody: a) Poskytuje zpětnou vazbu v nejranějším možném stavu, že materiály jsou vadné nebo procesní parametry, které se vymknou kontrole, b) zabraňuje přidávání hodnoty pro komponenty, které jsou již defektní, a proto snižuje celkové náklady na defektu a c) zvyšuje pravděpodobnost, že polní defekty konečného produktu neexistuje, vzhledem k tomu, že je v důsledku funkce testů, nebo během funkční konstrukce, nebo během funkčního vzorce, a to během funkční konstrukce nebo během funkčního vzorce nebo během funkční konstrukce nebo během funkční konstrukce.
Čas příspěvku: prosinec 28-2021