Automatizovaná rentgenová kontrola (AXI) je technologie založená na stejných principech jako automatizovaná optická kontrola (AOI).Používá rentgenové paprsky jako svůj zdroj namísto viditelného světla k automatické kontrole prvků, které jsou obvykle skryté.
Automatizovaná rentgenová kontrola se používá v celé řadě průmyslových odvětví a aplikací, převážně se dvěma hlavními cíli:
Optimalizace procesu, tj. výsledky kontroly se využívají k optimalizaci následujících kroků zpracování,
Detekce anomálií, tj. výsledek kontroly, slouží jako kritérium pro vyřazení dílu (pro šrot nebo přepracování).
Zatímco AOI je spojeno hlavně s výrobou elektroniky (kvůli širokému použití ve výrobě PCB), AXI má mnohem širší rozsah aplikací.Sahá od kontroly kvality alu kol až po detekci úlomků kostí ve zpracovaném mase.Všude tam, kde se vyrábí velké množství velmi podobných položek podle definovaného standardu, se automatická kontrola pomocí pokročilého softwaru pro zpracování obrazu a rozpoznávání vzorů (počítačové vidění) stala užitečným nástrojem pro zajištění kvality a zvýšení výtěžnosti při zpracování a výrobě.
S pokrokem v softwaru pro zpracování obrazu je počet aplikací pro automatizovanou rentgenovou kontrolu obrovský a neustále roste.První aplikace začaly v průmyslových odvětvích, kde bezpečnostní hledisko komponent vyžadovalo pečlivou kontrolu každého vyrobeného dílu (např. svarové švy u kovových dílů v jaderných elektrárnách), protože se očekávalo, že technologie byla zpočátku velmi nákladná.Ale s širším přijetím technologie ceny výrazně klesly a otevřely automatizovanou rentgenovou kontrolu do mnohem širšího pole – částečně opět podpořeného bezpečnostními aspekty (např. detekce kovu, skla nebo jiných materiálů ve zpracovaných potravinách) nebo zvýšením výnosu a optimalizovat zpracování (např. detekce velikosti a umístění otvorů v sýru pro optimalizaci vzorů krájení).[4]
V hromadné výrobě složitých položek (např. ve výrobě elektroniky) může včasná detekce defektů drasticky snížit celkové náklady, protože zabraňuje použití vadných dílů v následných výrobních krocích.To má za následek tři hlavní výhody: a) poskytuje zpětnou vazbu v co nejranějším stavu, že materiály jsou vadné nebo se parametry procesu vymkly kontrole, b) zabraňuje přidávání hodnoty komponentům, které jsou již vadné, a tím snižuje celkové náklady na vadu a c) zvyšuje pravděpodobnost defektů v terénu u konečného produktu, protože defekt nemusí být odhalen v pozdějších fázích kontroly kvality nebo během funkčního testování kvůli omezenému souboru testovacích vzorů.
Čas odeslání: 28. prosince 2021